공정소개

공정소개2019-02-18T18:31:22+00:00

R.G.O(Regenerated Green Oil) 생산공정

1차기기

폐플라스틱·폐비닐 친환경 분해처리

주요기술
세라믹 볼을 이용한 저온분해
주요기능
폐비닐·폐플라스틱의 분자고리 Cracking
유증기 및 수증기 성분 추출
주요특징
전처리 공정 필요없음
외부굴뚝이 없는 친환경 처리공정
기기규격
2.5m X 2.5m X 4.8m
연료공급
전력(시간당 평균 약 96 kW)
공정가동
▸ 1차기기 반응로의 내부 분위기 온도를 170~270℃로 유지, 탑재된 세라믹볼을 활성화시켜 불연속적인 파동에너지를 발생시킴.

▸ 발생된 유증기는 냉각 및 응축과정을 통해 액체化(왁스오일혼합유)되어 저장탱크에 저장됨.

▸ 공정이후 1차기기 반응로의 탄화된 잔재물은 전체공정 완료이후, 2차기기 잔재물과 함께 고체연료(숯성분)으로 생산됨

2차기기

산업용 액체연료유 생산

주요기술
세라믹 볼을 이용한 저온분해
주요기능

1차 재생 연료유內 불순물 및 수분성분 분리
2~4차 정제 크래킹

주요특징
단계별 최적화 세라믹볼 사용
고품질 재생 연료유 생산
기기규격
3.9m X 3.9m X 5.4m
연료공급
전력(시간당 평균 약 100 kW)
공정가동

▸ 내부온도를 상온~170℃로 유지하여, 액상물질을 촉매탱크에서 여과 및 분리작업 진행

▸ 이후 다단계 하이 크래킹 공정을 통해 정제연료유 생산

R.G.O(Regenerated Green Oil) 생산공정

1차기기

폐플라스틱·폐비닐 친환경 분해처리

주요기술
세라믹 볼을 이용한 저온분해
주요기능
폐비닐·폐플라스틱의 분자고리 Cracking
유증기 및 수증기 성분 추출
주요특징
전처리 공정 필요없음
외부굴뚝이 없는 친환경 처리공정
기기규격
2.5m X 2.5m X 4.8m
연료 공급
전력(시간당 평균 약 96 kW)
공정가동
▸ 1차기기 반응로의 내부 분위기 온도를 170~270℃로 유지, 탑재된 세라믹볼을 활성화시켜 불연속적인 파동에너지를 발생시킴.

▸ 발생된 유증기는 냉각 및 응축과정을 통해 액체化(왁스오일혼합유)되어 저장탱크에 저장됨.

▸ 공정이후 1차기기 반응로의 탄화된 잔재물은 전체공정 완료이후, 2차기기 잔재물과 함께 고체연료(숯성분)으로 생산됨

2차기기

산업용 액체연료유 생산

주요기술
세라믹 볼을 이용한 저온분해
주요기능

1차 재생 연료유內 불순물 및 수분성분 분리
2~4차 정제 크래킹

주요특징
단계별 최적화 세라믹볼 사용
고품질 재생 연료유 생산
기기규격
3.9m X 3.9m X 5.4m
연료 공급
전력(시간당 평균 약 100 kW)
공정가동

▸ 내부온도를 상온~170℃로 유지하여, 액상물질을 촉매탱크에서 여과 및 분리작업 진행

▸ 이후 다단계 하이 크래킹 공정을 통해 정제연료유 생산

공정 기술비교

구분 일반 고온 소각시설 열분해(가스화)/고온용 소각시설 RGO SYSTEM
도시유전
구성설비 소각로 + 폐열보일러 – 열분해로 + 용융로 + 폐열보일러
– 가스화로 + 가스연소실 + 폐열보일러
(세라믹볼 기술기반)
저온 분해기기 + 다단계 정제기기
투입 보조연료 휘발유, 경유, 정제유, LNG 등 휘발유, 경유, 정제유, LNG, 코크스, 열분해 카본 등 없음 (전기 사용)
연소실 출구온도 – 일반소각 : 850 °C 이상
– 고온소각 : 1,100 °C 이상
– 열분해로(가스화로) : 850 °C 이상
– 용융로 : 1,200 °C 이상
– 분해기기 : 최대 270°C
– 다단계 정제기기 : 최대 180 °C
소각 잔재물 – 바닥재, 비산재 등 열분해 잔사, Char, 슬래그, 비산재 등 탄화된 바닥재
자료출처 : 국립환경과학원, 열분해·용융 소각시설에서의 소각열에너지 회수·사용률 산정방법에 관한 연구, 2017

도시유전 VS 일반열분해 공정 비교

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